Česká chlouba se slovenským původem. Vzali jsme nový Superb a vyrazili na místo, kde se vyrábí

Rok 2025 je pro českou automobilku Škoda Auto výjimečný. Slaví totiž 130 let od svého vzniku. V rámci této události jsme se společně s kolegy z našeho webu vydali po stopách značky a navštívili místa, která jsou s ní spojená. Jednou takovou zastávkou je rovněž bratislavská továrna Volkswagen Slovakia. Na stejné lince se tu společně s Passatem vyrábí aktuální čtvrtá generace Škody Superb. Návštěvu jsem pojala trochu symbolicky a do Volkswagen Slovakia vyrazila právě tímto modelem. Superb se tak alespoň na chvíli podíval zase zpátky domů.

Areál továrny je obrovský, působí trochu jako město ve městě. Rozkládá se na téměř dvou čtverečních kilometrech. Jako návštěvník se ale nemáte prakticky kde ztratit. Před návštěvou vám dorazí do mailu přehledná mapa, kudy se dostanete do areálu a kde máte zaparkovat. Od parkoviště je to jen pár minut chůze až k bráně. Hned za ní je návštěvnické centrum, kde odstartuje exkurze.

Ještě, než se vydáte na průzkum výrobních hal, čeká vás krátké představení závodu v návštěvnickém prostoru centra, kde si chvíli posedíte, zkouknete zajímavá fakta, krátký film a ještě si před začátkem odskočíte. Mou průvodkyní továrnou byla paní Marcela, která o továrně ví opravdu hodně a jako bonus umí poutavě vyprávět a sypat jednu zajímavost za druhou. 

S sebou dostanete sluchátka, abyste slyšeli všechny informace, které vám průvodce bude říkat při běžící výrobě. Na úvod je nutné si seřídit podle pokynů průvodce správnou frekvenci, abyste to nemuseli později řešit. Návštěva je možná pro děti od 12 let. Standardně se dají navštívit tři haly jako komplexní balíček, nebo si můžete haly zvolit jednotlivě.

Od toho se také odvíjí cena návštěvy. Ta je pevně daná za skupinu 15 lidí, tudíž pokud přijdete například v deseti, zaplatíte stejnou částku, jako byste skupinu naplnili. Pokud jste třeba jen pár, doporučuji zavolat přímo do návštěvnického centra a zeptat se na možnosti. Jinak v celém areálu je zakázané fotit a nahrávat si zvuk. Všechna pravidla, která musíte během návštěvy dodržovat, vám přijdou do mailu.

Možná si někteří vzpomínáte, že Volkswagen Slovakia na tomhle místě nestál odjakživa. Původně areál, který byl ale o dost menší než ten aktuální, patřil Bratislavským automobilovým závodům (BAZ). Jednalo se o státní podnik ze 70. let, kde se měly vyrábět menší série automobilů jako třeba Škoda Garde, částečně se tu vyráběly také díly pro Tatry. Hodně se mluvilo také o výrobě Alfy Romeo, která se ale nikdy neuskutečnila. BAZ byly od začátku trošku smolnou továrnou.

Rok 1989 byl pro továrnu zlomovým, protože se uvažovalo o jejím zavření. Státní podnik se proto nabídl možným zájemcům z automobilového světa. O koupi uvažoval Renault, General Motors a Volkswagen. Ten také nakonec o dva roky později provedl finální rozhodnutí.

„Nejdřív to bylo 80 procent podílu. Už v prosinci roku 1991 tu vznikaly první Passaty,“ uvádí na pravou míru průvodkyně. Na počátku historie Volkswagenu v Bratislavě pracovalo jen 112 lidí. Dnes tu pracuje více než 12 tisíc zaměstnanců. Současná továrna má několik výrobních hal a budov. Z původních hal BAZ tu toho příliš nezbylo. Část původní haly ale stále stojí. Volkswagen po odkupu nic nezboural, vše maximálně využil a zmodernizoval. Po čase se začala továrna dále rozšiřovat podle potřeby výroby, přičemž celkové investice do výrobního závodu v průběhu téměř 35 let dosáhly 5,5 miliardy eur.

Mezi halami se všichni pohybují pěšky, a tak se od návštěvnického centra přesouváme k první hale, kterou je lisovna. To už po cestě začnu vyzpovídávat paní Marcelu. Zajímá mě, kolik tu pracuje lidí, jestli se často mění nebo jak je to vlastně se zaměstnaneckou morálkou.

„Téměř 60 procent zaměstnanců je tu déle než deset let, celá třetina dokonce více než 20 let, průměrná délka pracovního poměru je 14 let. Zaměstnanci u nás mají dobré a férové podmínky,“ uvádí na úvod a pokračuje: „Už skoro 35 let je Volkswagen Slovakia stabilním a spolehlivým zaměstnavatelem, který poskytuje nadprůměrné platové ohodnocení a širokou škálu benefitů.“ Mezi bonusy patří například 13. a 14. plat, odměny za hospodářské výsledky a také třeba příspěvek na dovolenou v zahraničí do výše 700 eur a mnoho dalších příspěvků nejen pro samotné zaměstnance, ale i pro jejich rodiny. Podle slov Marcely do práce dojíždí lidé i desítky kilometrů, převážně autobusovou dopravou, kterou zabezpečuje a přispívá na ni rovněž zaměstnavatel.

Blížíme se k lisovně. Hala je obrovská, má vysoké stropy a přede mnou stojí za sebou i nad sebou několik desítek lisovacích forem. Každá z nich přitom váží několik desítek tun. Rozděleny jsou barevně i čísly, Marcela mi z fleku začne popisovat, která forma patří k jakému autu. Obdivuhodně jen kývám hlavou.

„V každé z nich se vyrábí jiná část karoserie. Tahle je určená pro dveře, tahle zase pro střechu, kapotu nebo blatníky. Některé formy váží i 35 tun, takže k jejich přesunu k hlavnímu lisu se používá tzv. bizon,“ povídá, a přitom mi ukazuje stroj, který formy umí vyzdvihnout a odvézt je na požadované místo na hale.

Dominantním prvkem je hlavní lis, který lisuje díly v několika krocích. Když jsme se k němu dostali, byl zrovna pozastavený a probíhala tam údržba. V rámci prohlídky nemůžete z bezpečnostních důvodů vstupovat přímo ke všemu a prohlížet si to z detailu, takže jsme se museli držet za bílou čárou namalovanou na zemi, abychom zůstali v bezpečí.

„Nejdřív se plech vytvaruje a pak ořeže na požadovaný tvar,“ vysvětluje mi průvodkyně. Jedná se přitom o jeden z nejvýkonnějších lisů v Evropě. Jeho maximální lisovací síla je 91 000 kN. „My si takový tlak podle čísla nedokážeme představit, ale odpovídá to tomu, kdybychom vytvořili sedmikilometrovou věž z 4245 Touaregů,“ říká a ukazuje mi tabuli s obrázkem pro představu.

Za běžného provozu je plně automatizovaná linka schopná vylisovat komponenty pro přibližně 1800 aut denně. Hlavní lis vykoná denně až 13 680 zdvihů, přičemž maximální kapacita pro ocel je 17 zdvihů za minutu a pro hliník je to 15 zdvihů za minutu. Probíhá tu samozřejmě také kvalitativní kontrola vylisovaných komponentů. Při sledování lisu pro mě bylo zajímavé, jak robotická ramena přenáší plát z jedné formy na druhou, přičemž při výřezu se otevře podlaha, do které přebytek spadne. 

V Bratislavě od roku 2021 recyklují hliníkové odřezky a od července tohoto roku už i ocel. To znamená, že hliníkový a ocelový odpad směruje zpátky k výrobci na začátek dodavatelského řetězce, kde se z odpadu vyrábí hliníkové a ocelové svitky stejné kvality. Bez toho, aby se musel náročně vyrábět primární hliník z bauxitu. Díky tomuto řešení cirkulární ekonomiky závod dokáže dosahovat významné úspory CO₂.

„Lisují se ocelové a hliníkové díly z tzv. přístřihů, které nám střihají ze svitků v nedalekém závodu Audi Hungaria v Györe. Hliník se ale používá hlavně při výrobě u SUV, protože snižuje celkovou hmotnost vozů,“ zaznívá z úst Marcely, když se blížíme k východu z budovy.

Další halou, kterou navštívíme, je karosárna. Už teď vím, k čemu mi budou sluchátka, která jsem na začátku vyfasovala. V hale je skutečně značný hluk. Pracují tu převážně oranžová robotická ramena KUKA. Každý z nich má přesně danou funkci. Některé z nich sváří, lepí, falcují, jiné pouze přesouvají komponenty dál pomocí přísavek a další zas díly otáčí nebo vykonávají optickou kontrolu.

Lidí je tu méně, ale stále dost pro kontrolu kvality produktu, doplňování součástek a materiálu. Část zaměstnanců se tu stará o údržbu robotických zařízení. Mezi nimi tu pak jezdí automatizované robotické vozíky, které převáží materiál na příslušná místa. „Jedna karoserie se skládá z více jak pěti set dílů a má přes 5 tisíc svarů,“ říká průvodkyně. Nejčastěji se používá bodové svařování. To znamená, že se k sobě přiloží dva plechy, z obou stran pak elektrody a mezi nimi se vytvoří silní elektrický proud, který materiál rozžhaví. Tlakem se pak v tom určitém místě plechy nataví a spojí dohromady. Vznikne tím kulatý svár (bod). Na jiné komponenty karoserie se používají obloukové svary nebo laserové pájení. To poslední je přitom nebezpečné pro lidské oči, proto se provádí jedině v uzavřené místnosti.

Karosárna se také neobejde bez nanášení lepidla. „Vždy se nanáší v tenkých linkách. Drží díly pohromadě a zajišťují vodotěsnost,“ říká Marcela. Při procházení halou jsem měla možnost vidět jednotlivé sváření a také lepení, o kus dál zas probíhalo nýtování nebo lepení střešních oken. Je skutečně pozoruhodné, jak jsou roboti sehraní. Na rozdíl od lidí mohou pracovat ve tmě a neunaví se. Leckdy jde o opakující se činnosti, které často ani nejsou v lidských fyzických silách, proto jsou zde právě upřednostňováni roboti.

Celková délka lepených spojů je na jedné karoserii kolem 80 metrů. Právě zde se už tvoří karoserie vozů Passat a Superb. Dokud ale nejsou komponenty k sobě připojené, lze jen těžko odhadovat, který z modelů se právě na lince tvoří. Marcela mi prozradila, podle čeho to poznat, ale já jsem to samozřejmě zapomněla. Každopádně většina dílů je prakticky totožná, takže se rozdíl ukáže až v momentě, kdy se nasadí kapota a boční plechy. Vystoupí pak linie typické pro oba modely. Jakmile je karoserie hotová, přemisťuje se do lakovny. 

Poslední zastávkou dnešního dne je agregátní hala. Právě zde se montují dohromady podvozky a všechny komponenty, které k tomu patří. Při příchodu do haly si nelze nevšimnout místa hned na začátku. „Říká se tomu supermarket, protože odsud se dováží všechny potřebné součástky na místa po výrobní lince,“ vysvětluje mi Marcela a já tam vidím v řadě zaparkované automatizované roboty s vozíky.

Tady už je to trochu dopravní hřiště a musíte si hlídat, abyste nevešli do cesty nějakému pojízdnému robotu. Chodí se všude po chodnících a přechází po přechodech. Kdyby náhodou mělo dojít ke kolizi, umí se vozík zcela zastavit. Zároveň si dávají na křižovatkách přednost a když se jim vybíjí baterie, jednoduše si dojedou na stanoviště s nabíjecí plochou v podlaze.

Tahle část výroby je spíše dominantou lidské pracovitosti a síly. Rozhodně je tu nejméně robotů ze všech tří hal. Zaměstnanci továrny tak většinu dílů montují ručně, případně používají elektrické šroubováky s přesně nastaveným kroutícím momentem. U těžších částí, jako jsou třeba zadní nápravy, jim s tím pomáhá manipulační automatizovaná technika v podobě robotických ramen. Každé stanoviště se specializuje na něco jiného, aby výroba byla co nejefektivnější. Vše jde ale logicky po sobě.

Začíná se na základním skeletu, tedy na nosném rámu, do kterého se montují všechny komponenty podvozku, pokračuje se nápravami, motorem, převodovkou, dále výfukovým systémem a palivovou nádrží. Pak se přidává brzdový systém (kotouče, třmeny nebo třeba i keramické brzdy, pokud je má zákazník objednané), přidávají se pružiny a odpružení, a nakonec přichází na řadu elektronické jednotky a kabeláž.

„Jen pro zajímavost, právě zde se také montují nápravy a podvozkové komponenty pro Lamborghini Urus. Tyto díly pak putují do Itálie, kde se auto celé kompletuje,“ říká mi Marcela, zatímco čekáme u přechodu, než přejede robot s naloženým nákladem ve vozíku. „Jinak převodovky tu uvidíte už jen ty automatické,“ dodává ještě na závěr, než obejdeme celou halu a kompletně smontovaný podvozek mi začne mizet před očima.

Sjíždí totiž do tunelu, odkud putuje dál do montážní haly, kde se setká s karoserií. Tomu se říká tzv. svatba, okamžik, kdy se obě části spojí v jedno a vůz je připravený k dokončení. Tedy přimontování palubní desky, sedadel, čalounění, světel a kol. Tam jsme se ale nešli podívat, protože na lince probíhá přísný prototypový režim.

Návštěva bratislavské továrny byla zajímavým zážitkem. Pokud jste fanouškem automobilové techniky nebo vás jednoduše zajímá, co vše předchází tomu, než se dá auto dohromady, pak by vám tato exkurze rozhodně neměla ujít. Během návštěvy se navíc dozvíte další zajímavé informace, které se mi už do článku prostě nevešly.

Co mě udivilo asi nejvíce, bylo množství robotů využívaných pro výrobu. Pozorování jejich práce ve mně vyvolávalo klid, mohla bych se na ně dívat celý den a zároveň obdivovat každý pohyb a preciznost práce stále dokola. Stejně tak jsem byla překvapená z množství autonomních robotů, kteří denně rozváží součástky po celé hale a nepotřebují k tomu žádné čáry na zemi. V neposlední řadě zážitek ještě více utvrdil výklad paní Marcely.

Snad jsem vás co nejvíce nalákala k návštěvě továrny Volkswagen Slovakia a třeba sem vyrazíte svým vozem Škoda Auto.

Zdroj: autorský text